数控车床零件加工工艺
一、工艺分析的重要性与基本原则
在数控车床加工零件时,工艺分析是确保零件加工质量、提高生产效率以及降低成本的关键环节。其基本原则主要围绕着保证加工零件的技术要求、提高生产率和降低生产成本这三点展开。首先,要保证加工出合格的产品,这就需要对零件的各项技术要求有深入的理解,例如尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。例如在加工高精度的轴类零件时,每一个尺寸公差都必须严格控制,哪怕是微小的偏差都可能导致零件报废1。其次,提高生产率对于企业的经济效益至关重要。这可以通过合理选择加工方法、优化加工路线等方式来实现。比如,对于批量生产的零件,可以采用自动化程度高的加工工艺,减少加工过程中的辅助时间。最后,降低生产成本是企业生存和发展的必然要求。在工艺分析过程中,要综合考虑毛坯材料、刀具选择、加工设备等多方面因素,以达到在保证质量的前提下降低成本的目的。
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复杂零件编程实例(如变速手柄轴)
零件描述与工艺分析
对于变速手柄轴这种细长轴类零件,毛坯为φ25㎜×100㎜棒材,材料为45钢。轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头,使工件伸出卡盘85㎜,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工。
工步顺序较为复杂,包括手动粗车端面、手动钻中心孔、自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆(留精车余量1㎜)、自右向左精车各外圆面(倒角→车削φ16㎜外圆,长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆,长45㎜)、粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽、精车3㎜×φ16㎜槽、切槽3㎜×0.5㎜槽、切断等步骤。
机床设备、刀具、切削用量选择
同样选用经济型数控车床CK0630型数控卧式车床。
根据加工要求,选用五把刀具,T01为粗加工刀(90°外圆车刀),T02为中心钻,T03为精加工刀(90°外圆车刀),T05为切槽刀(刀宽为2㎜),T07为切断刀(刀宽为3㎜,刀具补偿设置在左刀尖处)。将这五把刀在自动换刀刀架上安装好,对好刀并输入刀偏值。
切削用量依据机床性能、手册并结合经验确定。
工件坐标系、对刀点和换刀点确定
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
编写程序(以CK0630车床为例)
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