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3. 设计夹具和刀具
夹具设计：夹具的设计要保证零件在加工过程中的稳定性和准确性。对于一些形状复杂、精度要求高的零件，需要专门设计夹具来满足定位和夹紧的要求。例如，在加工具有多个孔且孔位精度要求高的零件时，可以设计组合夹具，通过精确的定位元件和夹紧装置确保各个孔的加工精度。同时，夹具的设计要考虑到加工过程中的振动问题，避免因振动影响加工精度。
刀具选择：根据零件的材料、加工工艺和精度要求选择合适的刀具。刀具的类型包括车刀、铣刀、钻头、镗刀等，不同类型的刀具适用于不同的加工操作。例如，车削外圆时使用外圆车刀，铣削平面时可以使用面铣刀。刀具的材料也很关键，常见的刀具材料有高速钢、硬质合金等，硬质合金刀具硬度高、耐磨性好，适用于高速切削。此外，还要考虑刀具的几何参数，如刀具的前角、后角、刃倾角等，这些参数会影响切削力、切削温度和加工表面质量。
4. 编写数控程序
依据前面分析的零件图纸和确定的加工方案，通过专用的数控编程软件或者直接编写代码（如G代码、M代码）来完成程序编写。在程序中要设定工具路径，包括刀具的起始位置、运动轨迹（如直线运动、圆弧运动等）以及终止位置。
设定切削参数，如切削速度、进给量等，这些参数要与所选的刀具和零件材料相匹配。例如，对于高速钢刀具加工铝合金材料，切削速度可以设置得较高，而对于硬质合金刀具加工高硬度合金钢，切削速度则要适当降低。
还要设置辅助功能，如冷却液的开关、刀具的更换指令等。编写数控程序需要编程人员对数控指令系统有深入的了解，并且要结合实际的加工工艺要求，确保程序能够准确地控制机床完成零件的加工。
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（三）过切
原因：
机床精度不高、撞刀、弹刀、编程时选择小的刀具但实际加工时误用大的刀具等。
操机师傅对刀不准确。
解决方法：
提高机床精度，避免撞刀和弹刀情况发生，确保编程和实际使用刀具一致。
提高操机师傅对刀的准确性。
（四）漏加工
原因：
平面中的转角处是最容易漏加工的，为了提高加工效率，一般会使用较大的平底刀或圆鼻刀进行光平面，当转角半径小于刀具半径时，则转角处就会留下余量。
解决方法：
使用球刀在转角处补加刀路。编程者必须小心谨慎，避免漏加工情况。
（五）多余的加工
原因：
对于刀具加工不到的地方或电火花加工的部位进行加工，多发生在精加工或半精加工。有些模具的重要部位或者普通数控加工不能加工的部位都需要进行电火花加工，所以在开粗或半精加工完成后，这些部位就无须再使用刀具进行精加工，否则就是浪费时间或者造成过切。
解决方法：
通过选择加工面的方式确定加工的范围，不加工的面不要选择。
（六）空刀过多
原因：
刀具在加工时没有切削到工件，当空刀过多时则浪费时间。模型本身复杂、加工参数设置不当、切削模式选择不当和没有设置合理的进刀点等都会导致空刀过多。
解决方法：
在编程前应详细分析加工模型，确定多个加工区域。把刀路细化，通过选择加工面或修剪边界的方式把大的加工区域分成若干个小的加工区域。
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